激光焊接可以采用连续或脉冲激光束加以实现，激光焊接的原理可分为热传导型焊接和激光深熔焊接。功率密度小于10~10 W/cm为热传导焊，此时熔深浅、焊接速度慢;功率密度大于10~10 W/cm时，金属表面受热作用下凹成"孔穴"，形成深熔焊，具有焊接速度快、深宽比大的特点。

其中热传导型激光焊接原理为:激光辐射加热待加工表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰功率和重复频率等激光参数，使工件熔化，形成特定的熔池。

激光焊接优点：

(1)可将入热量降到低的需要量，热影响区金相变化范围小，且因热传导所导致的变形亦低;

(2)32mm板厚单道焊接的焊接工艺参数业经检定合格，可降低厚板焊接所需的时间甚至可省掉填料金属的使用;

(3)不需使用电极，没有电极污染或受损的顾虑。且因不属于接触式焊接制程，机具的耗损及变形皆可降至低;

(4)激光束易于聚焦、对准及受光学仪器所导引，可放置在离工件适当之距离，且可在工件周围的机具或障碍间再导引，其他焊接法则因受到上述的空间限制而无法发挥;

(5)工件可放置在封闭的空间(经抽真空或内部气体环境在控制下);

(6)激光束可聚焦在很小的区域，可焊接小型且间隔相近的部件;

(7)可焊材质种类范围大，亦可相互接合各种异质材料;

(8)易于以自动化进行高速焊接，亦可以数位或电脑控制;

(9)焊接薄材或细径线材时，不会像电弧焊接般易有回熔的困扰;

(10)不受磁场所影响(电弧焊接及电子束焊接则容易)，能精确的对准焊件;

(11)可焊接不同物性(如不同电阻)的两种金属;

(12)不需真空，亦不需做X射线防护;

(13)若以穿孔式焊接，焊道深一宽比可达10:1;

激光焊接缺点：

(1)焊件位置需非常精确，务必在激光束的聚焦范围内;

(2)焊件需使用夹治具时，必须焊件的终位置需与激光束将冲击的焊点对准;

(3)大可焊厚度受到限制渗透厚度远超过19mm的工件，生产线上不适合使用激光焊接;

(4)高反射性及高导热性材料如铝、铜及其合金等，焊接性会受激光所改变;

(5)当进行中能量至高能量的激光束焊接时，需使用等离子控制器将熔池周围的离子化气体驱除，以焊道的再出现;

(6)能量转换效率太低，通常低于10%;

(7)焊道快速凝固，可能有气孔及脆化的顾虑;

(8)设备昂贵。